Разработка плана ХАССП (ISO 22 000)

План ХАССП – это официальный документ, который описывает процедуры HACCP. Он представляет собой документальный анализ опасностей с указанием основных критических контрольных точек (ККТ) для организаций, занятых в области пищевой промышленности. Разработка плана ХАССП (ISO 22 000) является важным этапом в работе производственного предприятия.

Для чего нужен план ХАССП

Создание плана ХАССП позволяет:

• устранить все возможные риски при производстве пищевой продукции;
• проанализировать ключевые ККТ;
• организовать контроль за качественным и безопасным производством товаров.

Стандарт HACCP содержит принципы, которых следует придерживаться для того, чтобы выпускать действительно безопасную пищевую продукцию. И план ХАССП базируется именно на этих принципах.

Какие компании должны разработать план ХАССП в обязательном порядке

На основании положений ТР ТС 021/2011 создание плана HACCP является обязательным для компаний пищевой промышленности, работающих на территории ЕАЭС. В противном случае к этим фирмам будут применимы санкции, которые предусмотрены действующим законодательством.

Особенности разработки плана ХАССП в России

Разработка плана ХАССП на пищевом производстве направлена на предотвращение различных опасных факторов, которые могут угрожать безопасности как самого продукта, так и процессов производства. Оформление этого документа проходит по четкому алгоритму с учетом основных требований ЕСКД.

Кто разрабатывает план HACCP

План ХАССП разрабатывается технологом на производстве или экспертом сертификационного центра. После создания плана его утверждает директор на производстве, а также технолог (если он является ответственным лицом по внедрению принципов HACCP).

Пошаговая инструкция по разработке плана ХАССП

Оформление плана ХАССП состоит из ряда этапов:

1. Создание рабочей группы, которая будет проводить анализ всей ситуации и разработку порядка действий по интеграции плана в деятельность предприятия.
2. Анализ процессов на производстве.
3. Анализ рисков, типичных для этой фирмы.
4. Выявление ключевых критических точек, способных влиять на качество и безопасность товаров.
5. Определение минимально допустимых параметров по каждой ККТ с учетом особенностей технологического цикла фирмы.
6. Установление плановых и предупредительных действий по контролю для каждой контрольной точки.
7. Составление плана действий при превышении допустимых значений ХАССП.
8. Разработка всех необходимых сопроводительных документов для процесса внедрения плана.

После этого наступает этап внедрения принципов HACCP, мониторинга процедуры внедрения и корректировки применяемых механизмов. Также через какое-то время на предприятии будет осуществляться аудит системы ХАССП в соответствие с планом.