График работы: Понедельник-пятница, 9:00-18:00
info@baza-tu-rf.ru
Работаем
по всей России
Заказать обратный звонок
8 (800) 777 88 99
Поиск по базе ТУ
Поиск по базе ТУ

Технические условия на установку плазменной резки

Получите ТУ в нашей базе!
Отправим бесплатно образец технических условий!

    ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ

    «ХХХ»

     ОКП 38 1007

    Группа Г44

    ОКС 25.080.99

    «УТВЕРЖДАЮ»

    Директор ООО «ХХХ»

    ____________ И. И. Иванов

    «___»_____________ 2016 г.

    м.п.

    СТАНОК МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    С ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАМНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

     модели RUM 3000 GP

    Технические условия

    ТУ 28.41.11-001-ХХХХХХХХХ-2016

    (Вводятся впервые)

    РАЗРАБОТАНО:

    OOО «ХХХ»

    г. Нижний Новгород,

    2016 г.

    ВВЕДЕНИЕ

    Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на станок металлорежущий плазменной резки с числовым программным управлением модели RUM 3000 GP (далее по тексту – «оборудование», «станки») производства ООО «ХХХ», Россия.

    Станки  производства ООО «ХХХ» предназначены для резки различных металлов, используя для этого технологию плазменной резки (термическая резка металлов с помощью плазменной дуги), а также технологию газовой резки (термическая резка металлов пропано-кислородной смесью).

    Станок представляет из себя две параллельные направляющие по которым перемещается портал с установленными на нем суппортами для плазменного и газового раскроя, шлангами для подвода газов к резакам, также на портале установлена стойка ЧПУ. Раскрой происходит на столе, который установлен между направляющими, под порталом. Раскройный стол представляет из себя металлическую конструкцию модульного типа с подключенной к ней системой вытяжки газов, образующихся во время процесса резки.

    В состав станка может входить компрессорное оборудование и фильтрационная установка.

    Данное оборудование используется на предприятиях сферы производства металлоконструкций,  машиностроения, приборостроения, судостроения и судоремонта, атомной промышленности, занимающихся коммерческим раскроем металла.

    Благодаря эргономичному дизайну, станок выглядит хорошо и может выполнять точную металлообработку. Обработанная деталь имеет высокое качество.

    Станок имеет высокую жесткость и точность и пригоден для использования в таких отраслях как производство автомобильных комплектующих, форм, клапанов, машиностроении, производстве устройств для информационных технологий, оптических устройств, медицинских приборов и т.д.

    На станке имеется система ЧПУ (опция).

    Станки изготавливаются следующих моделей: RUM 3000 GP.

    Климатическое исполнение УХЛ, ХЛ, категория размещения 3,4 по ГОСТ 15150 с температурой эксплуатации от 5 до 40 °С.

    Пример записи станков при заказе для внутреннего рынка:

    «Станок металлорежущий плазменной резки с числовым программным управлением модели RUM 3000 GP» ТУ 28.41.11-001-ХХХХХХХХХ-2016.

    Настоящие ТУ являются собственностью ООО «ХХХ» и не могут быть частично или полностью скопированы, тиражированы или использованы без разрешения владельца.

    Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в данных технических условиях, приведены в приложении А.

    Перечень средств измерений, необходимых для контроля и испытаний станков, приведены в приложении Б.

    1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

    1.1.Станки должны соответствовать требованиям ГОСТ Р МЭК 60204-1, ГОСТ 12.2.009, ТР ТС 004/2011 «О безопасности низковольтного оборудования», ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования», ТР ТС 020/2011 «Электромагнитная совместимость технических средств», настоящих технических условий, комплекта конструкторской документации и нормативных документов, утвержденных в установленном порядке. Оборудование должно изготовляться по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

    1.1.1 Основные технические данные:

    Ширина обрабатываемого листа, мм – 2000

    Длина обрабатываемого листа, мм – 6000

    Минимальный диаметр вырезаемого отверстия,

    – плазменная технология с источником Hypertherm HPR-400XD – 10 (но не менее 1,5 толщины металла)

    – газокислородная технология – 15 (но не менее 1,5 толщины металла)

    Вертикальный ход перемещения резака, мм – 200

    Размер колеи рельсового пути, мм – 3000

    Длина рельсового пути, мм – 8000

    Количество суппортов (резаков) – 2 (1-плазменный,1-газокислородный)

    Скорость перемещения машины, мм/мин – от 50 до 20000

    Точность воспроизведения заданного контура:

    – с системой ЧПУ PIERCE 19, мм – ± 0,2

    – точность при резке плазмой по контуру не ниже, мм – ± 0,2

    – точность при резке газом по контуру не ниже, мм – ± 0,4

    Толщина разрезаемого листа, мм (Сталь):

    а) плазменная технология с  источником Hypertherm HPR-400XD:

    – толщина разрезаемой низкоуглеродистой нелегированной стали на пробой, мм – от 0,5 до 50

    – толщина разрезаемой низкоуглеродистой нелегированной стали с края, мм – от 0,5 до 80

    б) газокислородная технология (одним газовым резаком),

    – толщина разрезаемого металла на пробой – от 4 до 150

    – толщина разрезаемого металла с края – от 4 до 200

    Скорость подъема и опускания резака мм/мин – 100-2400

    Пределы регулирования рабочего тока режущей дуги, А – 45-400

    Система питания –трехфазная сеть переменного тока

    Расположение разрезаемого листа – раскройный стол

    Машина оснащена ЧПУ  PIERCE 19

    Стабилизация расстояния между резаками и разрезаемым листом – автоматическая с возможностью перехода на ручную

    Потребляемая мощность, кВт

    – мощность, потребляемая МТР RUM 3000GP – 5,5

    – мощность, потребляемая источником Hypertherm HPR-400XD – 96

    1.1.2 Условия эксплуатации станков приведены в таблице 1

    Таблица 1

    Наименование параметра Величина
    – температура окружающего воздуха, °С От 10 до 40
    – максимально допустимые изменения температуры Менее 1 °С/мин
    – влажность Относительно менее 75%, для непродолжительной работы, максимум 95%
    – атмосферное давление, мм рт. ст. 755…800
    – высота над уровнем моря, м, не более 1200

     1.1.3 Конструкция станка предусматривает возможность установки на нем приборов активного контроля, блоков цифровой индикации, устройств для автоматической смены обрабатываемой заготовки и режущего инструмента и прочих средств автоматизации технологического процесса, если это определено техническим заданием.

    1.1.4 Ответственные отливки и сварные составные части станка, влияющие на его точность, должны подвергаться естественному или искусственному старению в соответствии с требованиями стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов на них.

    1.1.5 Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих работу станка и его внешний вид.

    1.1.6. На обработанных поверхностях составных частей станка не допускаются задиры, замины, трещины и другие механические повреждения, снижающие эксплуатационные качества или ухудшающие внешний вид станка.

    1.1.7 Все часто отвинчиваемые при эксплуатации станка винты и гайки, а также ключи к ним в местах, подвергаемых смятию или истиранию, должны быть термически обработаны до твердости не менее 35 HRC.

    1.1.8 Места расположения масленок и отверстий для смазки должны быть обозначены. Допускается помещать на станке общую табличку со схемой расположения точек смазки и указаниями по их заполнению.

    1.1.9 Все наружные и внутренние необработанные поверхности деталей центров должны быть защищены лакокрасочными покрытиями.

    1.1.10 Внешний вид лакокрасочных покрытий – по ГОСТ 22133.

    1.1.11 Головки винтов и гайки, отвинчиваемые при эксплуатации, не должны окрашиваться.

    1.1.12 Все элементы электрооборудования в соответствии с ГОСТ Р МЭК 60204-1 должны иметь позиционное обозначение (маркировку), присвоенное им в соответствии с принципиальной схемой.

    Маркировка элементов, установленных непосредственно на станке, должна располагаться на индивидуальных табличках возле каждого элемента или на общей табличке с ориентировочным указанием места расположения каждого элемента. Табличка должна быть установлена в удобном для обозрения месте.

    1.1.13 На каждом станке должна быть укреплена табличка со следующими данными:

    – номинальное напряжение, род тока питающей сети, частота, напряжение цепей управления, освещения, сигнализации, а при наличии других потребителей электроэнергии, например, электромагнитных муфт, также и характеристики их цепей;

    – номинальный ток станка (сумма номинальных токов одновременно работающих потребителей);

    – ток уставки срабатывания автоматических выключателей или номинальный ток вставок предохранителей питающей цепи;

    – номер чертежей принципиальной схемы и схемы соединений станка (либо номер документа, указывающего на них).

    1.1.14 Характеристика электрического шкафа и панели должна быть отражена в укрепленной на ней табличке (таблицах) со следующими данными:

    – обозначение;

    – заводской номер и год выпуска;

    – данные о степени защиты по ГОСТ 14254.

    1.1.15 При монтаже электрооборудования непосредственно на станках или их сборочных единицах электропроводку следует выполнять:

    а) в стальных трубах, металлических коробах и лотках при неподвижной проводке по внешним поверхностям станков. Допускается применение металлорукавов, рукавов и шлангов из неметаллических материалов при сложной конфигурации поверхности станка, а также многожильных кабелей при условии невозможности их механического повреждения;

    б) в стальных трубах, металлорукавах, поливинилхлоридных трубках, рукавах и шлангах из неметаллических материалов – при неподвижной проводке в корпусе станка;

    в) в металлорукавах, рукавах и шлангах из неметаллических материалов, а также поливинилхлоридных трубках (для проводок внутри станка) – для редкоперемещающихся узлов и перемещающихся со скоростями до 10 м/мин в рабочих циклах;

    г) в рукавах и шлангах из неметаллических материалов – для узлов, перемещающихся со скоростями свыше 10 м/мин.

    Взамен проводов, прокладываемых в защитных оболочках, допускается применение многожильных кабелей.

    1.1.16 На столе станка должна предусматриваться возможность надежного закрепления изделий и приспособлений.

    1.1.17 Механизмы станка, его части и инструменты, вращающиеся в одном или в противоположных направлениях, должны быть надежно закреплены во избежание самоотвертывания.

    1.1.18 На станках должны использоваться полностью закрытые защитные кожухи для предотвращения несчастных случаев.

    1.1.19 Во всех соединениях наружные поверхности соединяемых деталей должны совпадать в пределах допусков на линейные размеры по ГОСТ 30893.1.

    1.1.20 Резьба не должна иметь искаженного профиля. Выход резьбы, сбеги, недорезы, проточки и фаски должны соответствовать ГОСТ 10549. Допуски трепецеидальной и метрической резьб должны соответствовать требованиям ГОСТ 9562 и ГОСТ 16093.

    1.1.21 Болты и шпильки после затяжки гаек не должны выступать за торцевую поверхность гайки более чем на 1,5-2 шага резьбы. Выступающая часть может быть больше указанного значения (но не больше пяти шагов резьбы), если соединение расположено внутри станка и выступающие концы не мешают эксплуатации и ремонту машины. Расположение болта или шпильки внутри гайки не допускается.

    1.1.22 Все часто отвинчиваемые при эксплуатации станка винты и гайки, а также ключи к ним в местах, подвергаемых снятию или истиранию, должны быть термически обработаны до твердости не менее 35 HRC.

    1.1.23 Зубчатые колеса, включаемые передвижением вдоль оси, должны иметь закругленные или заостренные с торца зубья.

    1.1.24 Требования к качеству сборки по ГОСТ 7599.

    1.1.25 Требования эргономики по ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.2.049 и ГОСТ 9146.

    1.1.26 Установившаяся температура наружных поверхностей корпусов подшипников не должна превышать:

    – подшипников – 70 °С;

    – механизма подачи – 50 °С.

    1.2 Требования к комплекту поставки

    1.2.1 В комплект поставки входит:

    Суппорт газовый – 1 шт.;

    Автоматическое электрическое зажигание – 1 шт.;

    Система контроля высоты резака во время резки (емкостной датчик)  – 1 шт.

    Резак 198-2TF фирмы «HARRIS» – 1 шт. (установлен на машине);

    Автоматическая газовая консоль для газокислородной резки – 1 комплект

    Система автоматического отключения газовых резаков на ЧПУ – 1 комплект

    ЗИП к газовому резаку (мундштуки фирмы «HARRIS») – 1 комплект:

    4/0 VVC- 1 шт.

    000 VVC  – 1 шт.

    00 VVC-1 шт.

    0 VVC-1 шт.

    0 1/2 VVC-1 шт.

    1 VVC-1 шт.

    1 1/2 VVC-1 шт.

    2 VVC-1 шт.

    2 VVC-1 шт.

    2 1/2 VVC-1 шт.

    3 VVC-1 шт.

    4 VVC-1 шт.

    Рельсовый путь – 8 м.;

    Система ЧПУ PIERCE 19 с 19” LCD цветным сенсорным экраном включая программное обеспечение для управления порталом RUM 3000 GP (перемещение, резка, статистика, библиотека форм, создание карт раскроя)  ввод данных USB,  с встроенными приводами по координатам:  Х-2 привода (сервопривод), У – 1 привод (сервопривод), Z-2 привод.

    Сопроводительная эксплуатационная документация, паспорт – 1 комплект;

    Источник плазмы: “ Hypertherm HPR-400XD ” с ручной газовой консолью – 1 шт.;

    Набор расходных материалов для резки плазмой в комплекте – 1 шт.;

    Стол раскройный с рабочей зоной 2 100 х 6 000 мм. – 1 шт.;

    Система подготовки воздуха EKOMAK DMD 100 (группа компаний «Атлас Копко») в комплекте:

    Винтовой компрессор EKOMAK DMD 100 -1 шт

    Ресивер 500 л.- 1 шт.

    Осушитель рефрижераторного типа – 1 шт.

    Фильтр 1 мкм – 1 шт.

    Фильтр – 0,01 мкм – 1 шт.

    Вытяжной вентилятор ВРП 122-45 №6,3 схема 5 11,5 кВт 1500 об/мин (Правый, n=1610  об/мин) производительность 6,3-10,5х103м3/час1 комплект.

    1.3. Требования к материалам

    1.3.1. Отливки и поковки, применяемые для изготовления ответственных деталей станков, должны иметь паспорта или сертификаты, удостоверяющие их соответствие предъявляемым к ним требованиям.

    1.3.2. Силовые сварные металлоконструкции, отливки и поковки, применяемые для изготовления ответственных деталей, должны подвергаться термообработке или другим методам обработки для снятия напряжений.

    1.3.3 Материалы и покупные изделия, приобретаемые для изготовления оборудования, должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов и сопровождаться соответствующей технической документацией предприятия-изготовителя.

    1.3.4 Покупные изделия, приобретаемые для изготовления оборудования, в том числе изделия зарубежного производства, должны иметь сертификаты соответствия и/или другие документы, подтверждающие их качествои безопасность.

    1.4. Требования к обработке

    1.4.1. Метрическая резьба деталей должна выполняться с полем допуска 8g или 7Н по ГОСТ 16093, если в рабочих чертежах не указаны другие требования; резьбовые поверхности не должны иметь вмятин и заусенцев.

    1.4.2. Шабренные поверхности не должны иметь следов предшествующей механической обработки.

    1.4.3. Ободья маховичков и рукоятки управления, изготовленные из металла, должны быть полированными.

    1.5. Требования к электрооборудованию

    1.5.1. Общие требования к электрооборудованию – по ГОСТ Р МЭК 60204-1.

    1.5.2. Для монтажа (проводок) электрооборудования должны применяться кабели и провода с медными жилами.

    1.6. Требования к смазочным системам

    1.6.1. Дополнительно к обозначению мест смазки на станках должна быть установлена табличка со схемой расположения точек индивидуальной смазки, с указанием смазочного материала и периодичности смазки.

    1.7. Требования к внешнему виду

    1.7.1. Внешний вид станков должен соответствовать требованиям технической эстетики и эргономики.

    1.7.2. Обработанные наружные поверхности деталей не должны иметь заметных следов ручной зачистки, кроме поверхностей органов станков, контактирующих при работе под нагрузкой с обрабатываемой заготовкой, а также следов коррозии.

    1.8. Требования к маркировке

    1.8.1. Станки должны иметь маркировку, соответствующую требованиям ГОСТ 26828. На видном месте станков должна быть укреплена фирменная прямоугольная табличка, изготовленная по ГОСТ 12969 с размерами 100х63 мм по ГОСТ 12971.

    Для станков, предназначенных для эксплуатации в районах с умеренным климатом, табличка изготавливается из алюминия по ГОСТ 4784 с последующей защитой и крепится на оборудовании согласно чертежей. Толщина таблички – 1,0 мм.

    1.8.2 Каждый станок должен иметь четкую и долговременную маркировку с указанием:

    – наименования и адреса изготовителя, если есть, поставщика;

    – года изготовления;

    – обозначения модели станка;

    – заводского номера;

    – массы станка без инструментов и дополнительного оборудования;

    – данных по электрооборудованию и пневматической системам;

    – диапазона размеров используемых инструментов;

    – диапазона скоростей;

    – обозначения настоящих технических условий.

    1.8.3 Надписи на табличке должны быть выполнены глубоким травлением или методом гравировки. Надписи и фон таблички должны отличаться от цвета поверхности, к которой она прикреплена, не должны выцветать и темнеть в условиях эксплуатации и не должны стираться при чистке.

    1.8.4. Принадлежности станков, инструмент и запасные части должны иметь маркировку, содержащую:

    – обозначение;

    – основные параметры или технические данные и характеристики.

    Маркировку наносят на поверхность изделий или на бирку.

    1.8.5 Транспортная маркировка должна содержать следующие манипуляционные знаки: «Место строповки», «Верх» по ГОСТ 14192.

    1.9. Требования к упаковке

    1.9.1 Станки при поставке на внутренний рынок должны быть упакованы в деревянные ящики типа ІІІ-І ГОСТ 2991 и типа І-І по ГОСТ 10198.

    Внутренняя поверхность ящика должна быть выложена оберточной битумированной бумагой ОП-Б по ТУ 21 У 077 или  пергамином П-350 по ГОСТ 2697. Листы битумированной бумаги должны перекрывать друг друга в углах ящика, а под крышкой на всю ширину та длину не менее, чем на 50-100 мм.

    1.92 Эксплуатационная и товаросопроводительная документация должны быть упакованы согласно требований ГОСТ 23170.Для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов тара и упаковка – по ГОСТ 15846.

    1.9.3. Перед упаковкой станки должны быть законсервированы. Выбор метода консервации определяется в соответствии с ГОСТ 9.014 с учетом методов консервации комплектующих изделий, указанных в руководстве по эксплуатации на эти изделия.

    1.9.4 Упаковка и консервация должны обеспечить сохранность станков при транспортировании и хранении под навесом не менее 12 месяцев со дня отгрузки потребителю (заказчику).

    2 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

    2.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие станков требованиям настоящих ТУ при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

    2.2 Гарантийный срок эксплуатации – 12 месяцев с момента ввода станков в эксплуатацию, но не более 18 месяцев с момента отгрузки.

    2.3 Гарантийный срок эксплуатации комплектующих изделий – согласно документов на их поставку.

    2.4 Предприятие-изготовитель гарантирует безопасность станков в течение 3 лет эксплуатации до капитального ремонта при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации.

     

    Наши преимущества

    Регистрация документов

    Выдаваемые документы включены в реестры ФСА в соответствии с действующим законодательством. Мы являемся членом Таможенного союза и включаем в себя все области аккредитации.

    Лояльный подход

    Оформление документов в соответствии с потребностями и желаниями клиента. Грамотная консультация по необходимым требованиям относительно Вашей продукции или услуг.

    Срок оформления

    Оперативное оформление и регистрация документов, сжатые сроки выполнения работ. При необходимости возможна регистрация документов в день обращения.

    Профессиональные специалисты

    Наши эксперты по сертификации обладают необходимой квалификацией в сфере подтверждения соответствия и имеют необходимое высшее техническое образованием.

    Широкий выбор

    Широкий выбор оформляемых документов. Не нужно искать десятки компаний, все документы можно оформить в одном месте.

    Мы всегда рядом

    Доставка документов во все страны и города, курьерской службой доставки. Нашими клиентами уже являются крупнейшие и частные поставщики и производители Таможенного союза.

    Команда наших специалистов

    Анатолий Маринин

    Занимаюсь сертификацией 4 года. Специализируюсь на различных направлениях.

    Линара Адигамова

    Более 15 лет сертифицирую продукцию для крупных Российских предприятий

    Максим Вагин

    Специализируюсь на промышленной и пищевой сертификации

    Алина Савельева

    Я занимаюсь подготовкой документации и сопровождением сделок

    Рассчитать стоимость оформления документации
    Специалист свяжется с Вами в ближащее время

      Нажимая кнопку “Рассчитать”, Вы подтверждаете свое согласие на обработку данных

      График работы:
      Заказать обратный звонок
      8 (800) 777 88 99
      Москва
      +7 (987) 654 32 10
      Новосибирск
      8 (800) 777 88 99
      Ростов на Дону
      +7 (987) 654 32 10
      Екатеринбург
      8 (800) 777 88 99