График работы: Понедельник-пятница, 9:00-18:00
info@baza-tu-rf.ru
Работаем
по всей России
Заказать обратный звонок
8 (800) 777 88 99
Поиск по базе ТУ
Поиск по базе ТУ

Технические условия на канатно-буксировочная установка КБУ-1

Получите ТУ в нашей базе!
Отправим бесплатно образец технических условий!

     ОКПД 2 32.30.13.190

    Группа У63

    (ОКС 97.220.40)

    УТВЕРЖДАЮ

    «____»_______________2018 г.

    КАНАТНО-БУКСИРОВОЧНАЯ УСТАНОВКА КБУ-1

    Технические условия

    ТУ 32.30.13-2018

    Дата введения в действие – __.__.2018 г.

    РАЗРАБОТАНО:

    1. Технические требования

    Основные параметры и характеристики

    Оборудование должно соответствовать требованиям настоящих технических условий, и изготавливаться согласно технологическому регламенту предприятия, содержащему требования к изготовлению на всех стадиях производства. При установке и эксплуатации оборудования необходимо соблюдать правила устройства электроустановок (ПУЭ).

    Требования к конструкции

    • Высота стальных опор – 9 метров. Рекомендуемая блина трассы 150-200 м.
    • Конструкция и узлы крепления основного троса должны выдерживать расчетные нагрузки (статические и динамические), передаваемые тросом. Сращивание троса не допускается
    • На тросе размещают только одну каретку. Конструкция каретки должна предотвращать соскальзывание с троса. Каретка не должна повреждать трос во время движения. При эксплуатации, каретка не должна врезаться в опоры.
    • Конструкция рукоятки должна позволять пользователю быстро выпускать ее в любое время.
    • Конструкцией оборудования должен быть обеспечен свободный доступ к местам смазки и регулирования.
    • Для привода оборудования должны быть предусмотрены конструктивные решения по его защите от внешних климатических факторов.
    • Требования к электрооборудованию – по ГОСТ Р МЭК 60204-1.

    Требования к надёжности

    • Полный установленный срок службы оборудования должен быть не менее 5 лет.
    • Установленная безотказная наработка оборудования должна составлять не менее 22000 циклов.

    Требования к внешним воздействиям

    • Оборудование в части воздействия климатических факторов изготавливается в общеклиматическом исполнении УХЛ категории 1 по ГОСТ 15150 для эксплуатации при температуре окружающей среды от 0 до плюс 35°С.
    • Электротехнические изделия, устанавливаемые на оборудование, должны быть рассчитаны для работы в условиях эксплуатации при воздействии механических факторов внешней среды
    • Климатическое исполнение проводов и кабелей в зависимости от места их расположения должно соответствовать категории размещения 1 (без воздействия солнечной радиации) по ГОСТ 15150.

    Материалы, сварка, изготовление деталей металлоконструкций

    • Применение стали, электродов, сварной проволоки, флюсов и метизов, не имеющих сертификатов или паспортов, разрешается только после проведения испытаний, необходимых для установления полного соответствия материала требованиям стандарта.
    • Вся сталь, на основании документов, должна быть проверена на соответствие действующим ГОСТам или ТУ, рассортирована по профилям, маркам и замаркирована.
    • Сталь следует, как правило, хранить в закрытых помещениях. При хранении стали на открытом воздухе ей следует придавать уклон, обеспечивающий сток воды.
    • Сварочные материалы (электроды, флюс, проволока) должны храниться отдельно по маркам и партиям в теплом, сухом помещении. Флюс следует хранить в закрытой таре. Электроды и флюсы перед употреблением должны просушиваться или прокаливаться по режимам, указанным в паспортах, и храниться отдельно от непросушенных. Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений.
    • На поверхности проката не допускаются трещины, плены, закаты и включения. Дефекты могут быть удалены пологой вырубкой или зачисткой. Ширина вырубки или зачистки должна быть не менее пятикратной глубины, которая не должна превышать минусового допуска профиля. Заварка или заделка дефектов не допускается.
    • Допускаются на поверхности проката: тонкий слой окалины и ржавчины, не препятствующие выявлению поверхностных дефектов, а также отдельные волосовины, раковины, вмятины, риски и рябины, не выводящие размеры профиля за пределы минусового допускаемого отклонения.
    • Для изготовления реверсивной линейной буксировочной канатной дороги допускается применение других комплектующих изделий, изготавливаемых по действующей нормативно-технической документации и обеспечивающих физико-механических свойств всей конструкции.
    • Изготовление деталей и элементов металлоконструкций.
    • Металл должен подаваться на обработку очищенным и выпрямленным.
    • Разметку следует производить с помощью рулеток соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502-89 и линеек измерительных металлических по ГОСТ 427-75.
    • Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка её на ножницах и продавливание отверстий при температуре ниже 20°С запрещается.
    • Правка стали путем наплавки валиков дуговой сваркой запрещается.
    • Резка деталей с входящим углом должна выполняться со сверлением в вершине угла отверстия диаметром не менее 25 мм.

    Таблица 1

    Профиль

    металла

    Характеристика

    деформации

    Эскиз Радиус

    кривизны R min

    Стрелка кривизны f max
    Лист, универсальная полоса Волнистость 50δ
    Лист, универсальная полоса Саблевидность  
    Уголок Прогнутостъ относительно оси х-х

    у-у

    90в1

     

    90в2

    Швеллер Прогнутостъ относительно оси

    х-х

    у-у

    50h

     

    90 в

    Двутавр Прогнутостъ относительно оси

    х-х

    у-у

    50h

     

    50 в

    Труба Прогнутость 60 d

    Размеры, мм:

    L -длина прогнутой части,

    δ- толщина элемента,

    В- толщина листа,

    в- ширина полки уголка, швеллера, двутавра,

    R – радиус кривизны,

    f – стрелка прогиба,

    h – высота швеллера, двутавра,

    d- диаметр трубы

    • При изготовлении деталей гнутой формы холодную гибку разрешается производить в том случае, если кривизна деталей не будет превышать величин приведенных в Таблице 2.
    • Заготовка деталей с меньшим радиусом кривизны должна производиться горячей гибкой. Режим нагрева и охлаждения при горячей гибке должен быть такой же, как и при горячей правке 900 -1000°С.

    Таблица 2

    Профиль

    металла

    Гибка

    относительно оси

    Эскиз Радиус

    кривизны

    Rmin

    Стрелка кривизны f max
    Лист, универсальная полоса х-х 25 δ
    Уголок х-х

     

    у-у

    45 в1 45 в2
    Швеллер х-х

     

    у-у

    25 h

     

    45 в

    Двутавр х-х

     

     

    у-у

    25h 25в
    Труба   30d  

    Размеры, мм:

    R – радиус кривизны,

    f – стрелка прогиба,

    с – толщина металла,

    в – ширина полки уголка, швеллера, двутавра,

    h – высота швеллера, двутавра,

    L – длина изогнутой части,

    d – диаметр трубы.

    Образование отверстий для болтовых соединений.

    • Отверстия под болты должны быть образованы сверлением. Диаметры отверстий должны соответствовать проектным значениям.
    • Номинальные диаметры болтов нормальной точности, а также высокопрочных и соответствующие им номинальные диаметры отверстий приведены в Таблице 3.

    Таблица 3

    Метизы и отверстия Номинальный диаметр, мм
    Стержни болтов нормальной точности и высокопрочных 12 14 16 20 24 30 36
    Отверстия для болтов нормальной точности 13 15 17 21 25 31 39
    высокопрочных 15 17 19 23 27 33

    –     –     – 21 25 31

    –     –     – 23 28 33

    –     –     – 25 30 35

    • Качество и допускаемые отклонения в размерах отверстий для болтов нормальной точности и высокопрочных указаны в Таблице 4.
    • Номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности принимаются равными номинальным диаметрам стержней болтов. Отклонения величин диаметров отверстий для болтов повышенной точности не должны превышать приведенных в Таблице 5.

    Таблица 5

    Наименование отклонения Диаметр отверстий, мм Допускаемое отклонение, мм Допускаемое количество отклонений в каждой группе отверстий
    Для углеродистой стали Для низколегированной стали
    Отклонение диаметра отверстий под болты До17 0 + 0,6 Не ограничиваются
    Овальность (разность) между наибольшим и наименьшим диаметром Более 17 0 +1,5 Не ограничиваются
    Завалы размером более 1 мм и трещины в краях отверстий До 17 0 +0,6 Не допускаются
    Чернота (несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета)

    до 1мм

    Более 17 0 +1,5 До 50% До 50%
    свыше 1 до 1,5 мм    
    До 10% До 10%
               

     Таблица 6

    Номинальный диаметр отверстий, мм Допускаемое отклонение, мм
    Свыше 10 до 18 + 0,24; 0
    Свыше 18 до 30 + 0,28; 0
    Свыше 30 до 48 + 0,34; 0

    В решетчатых конструкциях, элементы которых соединяются болтами, допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:

    ±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;

    ± 1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);

    ±1,0 мм сдвиг групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секции.

    • Сверление монтажных отверстий должно производиться после окончания сварки элементов. Допускается сверление монтажных отверстий в сборочных деталях при условии сборки элементов в кондукторе.
    • Заводские отверстия выполненные на проектный диаметр для болтов нормальной точности и высокопрочных должны проверяться в собранной конструкции калибром диаметром на 1,5 мм меньше номинального диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 75 % отверстий каждой группы, в противном случае следует провести повторную сборку и проверку отверстий. Если при повторной сборке калибр пройдет в менее 75% отверстий в группе, допускается рассверливание отверстий на следующий больший диаметр.
    • Контроль качества и расположения монтажных отверстий, просверленных в элементах конструкций по кондукторам, производится после контрольной сборки калибром диаметром на 1 мм меньше проектного диаметра отверстия, при этом калибр должен пройти не менее чем в 85% отверстий каждой группы.
    • Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок.

    Сварка конструкций

    • Сварочные работы, при изготовлении конструкции, должны производить сварщики аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» Госгортехнадзора РФ и имеющими удостоверения.
    • Около шва сварного соединения должно быть поставлено клеймо сборщика. Если все швы сварной конструкции выполнял один сварщик, то клеймо ставится один раз рядом с маркировкой элемента.
    • Конструктивные элементы швов сварочных соединений должны соответствовать ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14771-76.
    • Сварка стальных конструкций должна производиться после проверки правильности их сборки.
    • Прихватки должны быть очищены от шлака.
    • Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений в первую очередь следует выполнять стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку. Затем основные стыковые швы и в последнюю очередь угловые и товарные швы.
    • Для сварки в среде углекислого газа рекомендуется использовать сварочную углекислоту 1 и 2 сортов по ГОСТ 8050-85. Допускается использовать пищевую кислоту. Применение технической углекислоты запрещается. При отстаивания её в баллоне в течение не менее 15 мин. и выпуска первой порции газа в атмосферу в течение 20 – 30 сек.
    • Поверхность проволоки, применяемой для сварки в среде углекислого газа, должна быть очищена от грязи, ржавчины, масла и не должна иметь изгибов.
    • Ручную электродуговую сварку вертикальных швов следует производить электродами диаметром не более 5мм, потолочных – диаметром не более 4 мм. Полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа следует производить проволокой диаметром до 2 мм, а вертикальные и потолочные швы проволокой диаметром 0,8 – 1,2 мм. Сварку вертикальных и потолочных швов порошковой проволокой следует производить проволокой диаметром 1,8-2,2 мм.
    • Начало и конец шва стыкового сварного соединения, а также швы углового и таврового сварного соединения, выполняемого автоматом, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки, после окончания сварки, удаляются кислородной резкой, а места, где были установлены планки, следует зачищать. Удалять планки ударами молотка запрещается. Полуавтоматическую и ручную сварку разрешается выполнять без выводных планок с условием обязательной заделки кратеров. Зажигать дугу вне пределов шва и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.
    • Ручную и полуавтоматическую сварку конструкций при температурах стали ниже указанных в Таблице 7 следует производить с предварительным подогревом стали в зоне выполнения сварки до 120-160°С на ширине 100 мм с каждой стороны соединения. Сварку при отрицательной температуре следует выполнять теми же электродами и сварочной проволокой, что и при положительной температуре.

    Таблица 7

    Толщина стали, мм

     

    Минимально допустимая температура стали, °С
    Металлоконструкции из углеродистой стали Металлоконструкции из низколегированной стали
    Решётчатые Листовые, объемные сплошностенчатые Решётчатые Листовые, объемные сплошностенчатые
    До 16 -30 -30 -20 -20
    Свыше 16 до 30 -30 -20 -10 0
    Свыше 30 до 40 -10 -10 0 + 5
    Свыше 40 0 0 + 5 + 10
    • Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20мм должна производиться способами обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения: каскадом, горкой, двухсторонней сваркой секциями.
    • Автоматическую сварку конструкций разрешается производить без подогрева:

    – из углеродистой стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже минус 30 °С, а при больших толщинах не ниже минус 20°С;

    – из низколегированной стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже 20°С, а при больших температурах не ниже минус 10°С.

    Сварка при температурах менее вышеуказанных может производиться только на повышенных режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

    • При температуре стали ниже минус 5° С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени необходимого на смену электрода или электродной проволоки. Прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и оставлять незавершёнными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновлять после подогрева стали, а также очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера. Этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.
    • Сварка стыковых швов при отрицательной температуре многослойных и двухсторонних, симметричных и несимметричных при толщине металла до 16мм не отличается от техники сварки при плюсовой температуре. При толщине стали более 16 мм и температуре стали ниже минус 15° С сварка первых двух слоев ведется с подогревом металла до 180-200°С. При сварке соединений с подваркой, подварку следует вести после сварки основного шва, а при сварке металла толщиной более 36 мм обязательно после сварки первых 4-5 слоев следует кантовать элемент для наложения подварочного слоя и после этого заканчивать заварку основного шва.
    • Зачистку корня шва, если она предусматривается технологическим процессом, следует производить путем вырубки или шлифовки. Вырубка зубилом может производиться только после подогрева металла до 100- 120°С.
    • Сварка тавровых и угловых швов, если сечение шва равно или больше значений приведённых в Таблице 6, а коэффициент провара более 1,3, и сварка однослойных и многослойных швов без раздела кромок для всех марок сталей производится без подогрева основного металла. В том случае если сечение шва менее рекомендуемого табл. 18 и коэффициент нормы провара менее 1,3, сварку при температуре минус 15° С и ниже необходимо проводить с подогревом металла до температуры 200-220°С.
    • Сварка многослойных швов с разделкой кромок производится при соблюдении тех же условий, что и для многослойных стыковых швов.

    Таблица 6

    Толщина наиболее толстого из свариваемых элементов, мм Минимальный катет, мм
    7-10 6
    11-22 8
    23-40 9
    41 более 10
    • По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

    – иметь гладкую мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов). Неровность поверхности шва не должна превышать 0,5 мм для легкодоступных швов и 1 мм для труднодоступных;

    – иметь форму и размеры в соответствии с указаниями чертежей с учётом допусков, приведённых в настоящем ТУ;

    – наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь скоплений и цепочек поверхностных пор и шлаковых включений;

    – все кратеры должны быть заварены.

    • В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

    – трещины всех видов и направлений, расположенных в швах и околошовной зоне;

    – подрезы более 0,5 мм при толщине металла до 12 мм и 1 мм при толщине металла более 12 мм;

    – непровары по сечению швов в соединениях доступных сварке с двух сторон, глубиной, более 5% при толщине основного металла до 40 мм и более 2 мм при толщине более 40 мм при длине непровара более 50 мм с расстоянии между ними менее 250 мм и общей длине участков непровара более 200 мм на 1 м шва;

    – непровары в корне шва, доступных сварке только с одной стороны, глубиной более 15% при толщине металла до 20 мм и 3 мм при толщине более 20 мм;

    – отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их размером по
    диаметру больше 10% толщины свариваемого металла, или более 3 мм;

    – шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва при
    суммарной их длине превышающей 200 мм на 1 м шва;

    – скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва в количестве более 5 шт. на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефекта более 1,5мм;

    – суммарная величина непроваров, шлаковых включений и пор расположенных отдельно или цепочкой, превышающая в рассматриваемом сечении при двухсторонней сварке 10% толщины свариваемого металла или более 2 мм и при односторонней сварке без подкладок -15% или более 3 мм;

    – не заваренные кратеры, прожога, свищи, наплывы.

    • Для конструкций возводимых в районах с расчётной температурой ниже минус 40° С не допускаются, кроме выше указанных дефектов, в стыковых и угловых швах конструкций воспринимающих динамические нагрузки, а также в статически нагруженных, растянутых элементах единичные поры или шлаковые включения диаметром более 1 мм для стали толщиной до 25 мм и более 4% толщины для стали толщиной более 25 мм, в количестве более четырех дефектов на участке шва длиной 400 мм с расстоянием между дефектами менее 50 мм. В стыковых и угловых швах статически нагруженных сжатых элементах не допускаются единичные поры и шлаковые включения диаметром более 2 мм в количестве более шести на участке шва длиной 400 мм или более одной группы этих дефектов на той же длине с расстоянием между дефектами менее 10 мм.
    • Дефекты сварных соединений должны устраняться следующими способами: по границам трещины плюс 15 мм засверливаются отверстия диаметром 5-8 мм с каждой стороны, после чего края трещины и отверстия раззенковываются и завариваются вместе с отверстиями; обнаружены перерывы швов и кратеры завариваются; швы с другими дефектами превышающими допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и завариваются вновь; подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход наплавленного металла к основному.
    • Исправление негерметичных швов сварных соединений путём зачеканки запрещается. Исправленные дефектные швы или части их должны быть вновь освидетельствованы. Швы сварных соединений и конструкций по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натёков металла. Привариваемые сборочные приспособления следует удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла.
    • Допуски геометрических параметров деталей с неуказанными предельными отклонениями размеров в чертежах – по ГОСТ 30893.1 – с (класс точности – «грубый»).
    • Допуски на угловые размеры, не указанные в чертежах, должны выполняться по 10 степени точности ГОСТ 8908.
    • Отверстия сквозные под крепёжные детали должны соответствовать ГОСТ 11284, допуски расположения осей отверстий под крепёжные детали – ГОСТ 14140.
    • Опорные плоскости болтов, винтов и гаек не должны иметь зазоров со стягиваемыми или соединяемыми поверхностями.
    • Оборудование не должно иметь трещин, грубых шлаковых включений и других дефектов, снижающих прочность элементов оборудования.
    • Качество механической обработки поверхностей оборудования РКД должно соответствовать ГОСТ 2789.
    • Обработанные поверхности не должны иметь острых кромок, заусенцев, задиров, следов дробления и других механических повреждений, выходящей за пределы чистоты обработки, указанной на чертежах.
    • Все острые углы на деталях, кроме оговоренных особо, должны быть притуплены, заусенцы зачищены.
    • Сварка элементов оборудования должна производиться по технологии, устанавливающей способы и режимы, обеспечивающие минимальные деформации свариваемых элементов и отсутствие дефектов в сварном шве и околошовной зоне.
    • Типы и формы сварных швов, конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей, их размеры и размеры выполненных швов, виды сварки, а также допустимые предельные отклонения этих размеров, должны соответствовать требованиям чертежей.

    В случае отсутствия в чертежах указаний по выполнению сварных швов, сварка элементов оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 5264, ГОСТ 11534.Механические свойства присадочного материала для сварки не должны быть ниже механических свойств материала свариваемых деталей.

    • Сварные детали и сборочные единицы после сварки должны быть выправлены, а швы очищены от окалины, шлака, флюса и брызг и натеков металла. При визуальном контроле сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

    а)    иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

    б)    швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

    в)    металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

    г)    кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены.

    • Допускается по согласованию с представителем заказчика и разработчиком конструкторской документации (держателем подлинника) замена предусмотренного чертежами вида сварки другими видами сварки, если это не влечет снижения качества сварного соединения. Разрешаемая замена оформляется картой отступлений или другим документом, установленным разработчиком конструкторской документации (держателем подлинника).
    • Обнаруженные дефекты в сварных швах при отсутствии указаний на чертежах, должны быть устранены следующими способами:
    • швы с заниженным катетом или отдельные участки таких швов должны исправляться путем повторной заварки;
    • незаплавленные кратеры должны быть заварены;
    • сверхдопустимые подрезы должны быть заварены с предварительной зачисткой шва до основного металла;
    • участки швов с трещинами, раковинами, пористостью, непроварами должны вырубаться до основного металла с последующей заваркой. Длина вырубаемого участка не должна быть более 25% общей длины сварного шва. Трещины, возникающие в основном металле в результате правки детали, разрешается заваривать без предварительной подготовки поверхности.

    Исправление дефектов в одном и том же месте разрешается один раз.

    • Сварные соединения должны быть приняты ОТК до окраски.
    • Детали, поступающие на сборку, не должны иметь острых кромок, заусенцев, ржавчины, грязи и окалины. При необходимости, перед сборкой детали должны быть отрихтованы.
    • Сборка оборудования должна производиться согласно требованиям конструкторской документации и настоящих технических условий.
    • Крепежные детали при монтаже оборудования должны быть надежно затянуты.
    • При замене деталей крепежа концы болтов и винтов должны возвышаться над гайкой не менее двух и не более шести витков резьбы.
    • Составные части и оборудования должны быть изготовлены из коррозионностойких материалов или иметь защитные покрытия.
    • Лакокрасочные покрытия должны соответствовать ГОСТ 9.401, порошковые – ГОСТ 9.410, металлические и неметаллические неорганические ГОСТ 9.301.
    • Качество очистки поверхности оборудования РКД от жировых загрязнений при нанесении защитных покрытий должно соответствовать второй степени обезжиривания поверхности по ГОСТ 9.402.
    • В случае использования для окраски оборудования лакокрасочных материалов, содержащих модификаторы ржавчины, допускается производить окраску без подготовки поверхности.
    • Окраска обработанных металлических поверхностей – по классу VI ГОСТ 9.032, группа условий эксплуатации – VI ГОСТ 9.104.
    • Крепежные изделия должны иметь покрытия по ГОСТ 9.301.
    • Лакокрасочное покрытие должно быть по всей поверхности однородное по цвету, без пропусков и не должно иметь наплывов и подтеков.
    • Все механически обработанные, но не подлежащие окраске поверхности оборудования, должны быть покрыты консервационными смазками по ГОСТ 1033, ГОСТ 1957.
    • Требования к покупным изделиям и материалам
    • тификат) или другие документы, подтверждающие их качество.
    • Комплектность
    • Оборудование должно поставляться предприятием-изготовителем комплектно в состоянии, пригодном для эксплуатации.
    • В комплект поставки должен входить технический паспорт, а также другая эксплуатационная и ремонтная документация, в соответствии с которой осуществляются монтаж, эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт изделий.
    • Состав запасных частей и принадлежностей, включаемых в комплект поставки, должен быть указан в техническом паспорте.
    • Маркировка
      • Маркировка должна включать следующие данные:
    • наименование и товарный знак предприятия-изготовителя (при наличии);
    • адрес предприятия-изготовителя;
    • наименование и обозначение изделия;
    • основные характеристики;
    • номер партии;
    • номер изделия в партии;
    • год выпуска;
    • отметку о принятии изделия ОТК;
    • обозначение настоящих технических условий.
    • Упаковка
    • Упаковка оборудования должна обеспечивать целостность и сохранность изделий при транспортировании и хранении.
    • Требования безопасности и охраны окружающей среды
      • Оборудование, его составные части, а также процессы их изготовления, транспортирования, монтажа и эксплуатации должны быть безопасными для жизни и здоровья человека.
      • При изготовлении и применении оборудования должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.002.
      • Оборудование должно соответствовать следующим требованиям:
      • допустимые уровни шума, общие требования к защите от шума на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.003;
      • допустимые уровни вибрации, общие требования к защите от вибрации на рабочих местах – по ГОСТ 12.1.012;
      • электробезопасность – ГОСТ 12.2.007.0;
      • пожарная безопасность — по ГОСТ 12.1.004;
      • пожаровзрывоопасность материалов — по ГОСТ 12.1.044;
      • применение цветов сигнальных, знаков безопасности и разметки сигнальной — по ГОСТ Р 12.4.026.
      • При изготовлении оборудования должны применяться нетоксичные и трудногорючие материалы по ГОСТ 12.1.044.
      • Электрическое сопротивление защитного заземления должно быть не более 0,1 Ом и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.030.
      • По электромагнитной совместимости оборудование должно соответствовать ГОСТ 29205.
      • Органы управления оборудования должны иметь обозначения по ГОСТ 12.4.040.
      • Производственное оборудование, используемое при изготовлении оборудования РКД, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003.
      • Окрасочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.
      • Производственный процесс должен быть пожаро и взрывобезопасен. Требования по пожаробезопасности – по ГОСТ 12.1.004, взрывобезопасности – по ГОСТ 12.1.010.
      • Производственные помещения, производственные площадки следует оборудовать средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009.
      • При производстве оборудования должны соблюдаться требования ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.012, ГОСТ 12.1.018.
      • Оснащение и организация рабочего места – по ГОСТ 12.2.061.
      • Все работы установке и эксплуатации оборудования должны выполняться специалистами, изучившими техническую документацию, конструкцию и особенности оборудования.
      • При эксплуатации оборудования не допускается превышать их максимальное тяговое усилие.
      • Отходы, образующиеся в процессе производства оборудования, подлежат утилизации.
      • Детали и узлы оборудования не представляют опасности для жизни и здоровья людей и окружающей среды. После вывода из эксплуатации оборудования разбирается, металлические детали делятся на однородные группы и сдаются в металлолом. Неметаллические детали сдаются в переработку.

     

    Наши преимущества

    Регистрация документов

    Выдаваемые документы включены в реестры ФСА в соответствии с действующим законодательством. Мы являемся членом Таможенного союза и включаем в себя все области аккредитации.

    Лояльный подход

    Оформление документов в соответствии с потребностями и желаниями клиента. Грамотная консультация по необходимым требованиям относительно Вашей продукции или услуг.

    Срок оформления

    Оперативное оформление и регистрация документов, сжатые сроки выполнения работ. При необходимости возможна регистрация документов в день обращения.

    Профессиональные специалисты

    Наши эксперты по сертификации обладают необходимой квалификацией в сфере подтверждения соответствия и имеют необходимое высшее техническое образованием.

    Широкий выбор

    Широкий выбор оформляемых документов. Не нужно искать десятки компаний, все документы можно оформить в одном месте.

    Мы всегда рядом

    Доставка документов во все страны и города, курьерской службой доставки. Нашими клиентами уже являются крупнейшие и частные поставщики и производители Таможенного союза.

    Команда наших специалистов

    Анатолий Маринин

    Занимаюсь сертификацией 4 года. Специализируюсь на различных направлениях.

    Линара Адигамова

    Более 15 лет сертифицирую продукцию для крупных Российских предприятий

    Максим Вагин

    Специализируюсь на промышленной и пищевой сертификации

    Алина Савельева

    Я занимаюсь подготовкой документации и сопровождением сделок

    Рассчитать стоимость оформления документации
    Специалист свяжется с Вами в ближащее время

      Нажимая кнопку “Рассчитать”, Вы подтверждаете свое согласие на обработку данных

      График работы:
      Заказать обратный звонок
      8 (800) 777 88 99
      Москва
      +7 (987) 654 32 10
      Новосибирск
      8 (800) 777 88 99
      Ростов на Дону
      +7 (987) 654 32 10
      Екатеринбург
      8 (800) 777 88 99