ГОСТ 13252-91

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ

Дата введения 01.01.93

Настоящий стандарт распространяется на обратные
затворы (обратные поворотные клапаны*) металлические общепромышленного
назначения, предназначенные для сред с номинальным давлением PN £ 25 МПа (250 кгс/см²) и температурой до 873
К (600 °С), изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта, а также
может быть использован для их сертификации.

Стандарт не распространяется на арматуру специального
назначения для АЭС и арматуру из неметаллических материалов.

Дополнительные требования к обратным затворам для
экспорта, в том числе в страны с тропическим климатом, — по ГОСТ 26304.

Термины и определения — по ГОСТ 24856.

Требования пп. 1.3 — 1.7, 2.1 — 2.3, 2.5 — 2.7, 2.14, 2.16, 2.18 и разд. 3, 4, 5 являются
обязательными, другие требования настоящего стандарта — рекомендуемыми.

1.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры — по ГОСТ 22445.

1.2. Номинальные давления — по ГОСТ 26349.

1.3. Пробные и рабочие давления — по ГОСТ 356.

1.4. Строительные длины — по ГОСТ 3326 или по рабочим чертежам, утвержденным в установленном
порядке.

1.5. Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей
фланцев, фланцевых и стяжных обратных затворов — по ГОСТ 12815 или по рабочим чертежам, утвержденным в установленном
порядке.

1.6. Муфтовые концы — по ГОСТ 6527.

1.7. Концы под приварку — по рабочим чертежам,
утвержденным в установленном порядке.

2.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Обратные затворы должны изготовляться в соответствии
с требованиями настоящего стандарта и технических условий на конкретные
изделия.

2.2. Рабочее положение обратных затворов указывается в
технических условиях на конкретные изделия.

*
Применяют для продукции, разработанной до введения ГОСТ 24856.

2.3. Метрическая резьба — по ГОСТ 24705 с полями допусков по ГОСТ 16093*. Сбег резьбы, проточки, недорезы и фаски — по ГОСТ 10549. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы,
препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.

На поверхности резьб, выполненных с полями допусков 8g и 7Н, не допускаются рванины, выкрашивания, выходящие
по глубине за пределы среднего диаметра резьбы и суммарной протяженностью более
половины витка.

На метрических резьбах, выполняемых с полями допусков
6g и
6Н, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей, независимо
от класса точности резьб, рванины и выкрашивания не допускаются.

2.4. Неуказанные в рабочих чертежах допуски:

— формы и расположения обрабатываемых поверхностей
(кроме соосности и симметричности), как правило, не должны превышать полей
допуска на размер или расстояние между поверхностями (осями);

— соосности и симметричности — 10-й степени точности ГОСТ
24643;

— обрабатываемых угловых размеров, радиусов
закруглений и фасок — класса точности «очень грубый» по ГОСТ 25670**.

2.5. Допуск параллельности уплотнительных поверхностей
присоединительных фланцев обратных затворов на каждые 100 мм диаметра
уплотнительной поверхности не должен быть более значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Для фланцев под прокладки
овального сечения отклонение от параллельности указано для торцов фланцев.

2.6. Перед сборкой должны быть сняты заусенцы, а детали
очищены от загрязнений и следов коррозии.

Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и
другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.

Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не
соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны в соответствии с
указанием в конструкторской документации.

2.7. В собранных изделиях шпильки должны быть завернуты
до упора, концы шпилек и болтов должны выступать из гаек не менее чем на один
шаг резьбы.

Детали подвижных соединений обратных затворов должны
перемещаться плавно без заеданий.

2.8. В обратных затворах по требованию заказчика могут
быть предусмотрены указатели положения диска.

2.9. Обратные затворы могут изготовляться с устройствами
демпфирования.

2.10. В технических условиях может быть указан коэффициент
сопротивления при полном открытии запорного органа и скоростное давление ( Па), обеспечивающее полное открытие запорного
органа.

2.11. Сварка и контроль качества сварных швов — по
нормативно-технической документации.

2.12. Обратные затворы могут иметь покрытия в соответствии
с требованиями нормативно-технической документации и рабочих чертежей,
утвержденных в установленном порядке.

* С 1 июля 2005 г. вводится в действие ГОСТ
16093-2004.

** С 1 января 2004 г. введен в действие ГОСТ
30893.1-2002.

2.13. В технических условиях по требованию заказчика могут
быть установлены значение момента трения подвижных частей обратных затворов при
отсутствии рабочей среды и методика ее определения.

2.14. Материалы деталей и сварных швов, работающих под
давлением, должны быть прочными и плотными.

Обратные затворы должны быть герметичны относительно
внешней среды.

2.15. Рекомендуемые нормы герметичности для обратных
затворов указаны в табл. 2.

Нормы герметичности в затворе на конкретные виды
изделий устанавливаются по согласованию с заказчиком (основным потребителем) и
указываются в технических условиях.

Таблица 2

Примечание. При испытании обратных затворов
керосином пропуск в 1,5 раза меньше, чем для воды.

2.16. Показатели надежности, критерии отказа и предельного
состояния должны быть указаны в технических условиях на конкретные изделия.

2.17. В комплект обратных затворов, как правило, входят:

— изделие в сборе;

— запасные части, инструмент, принадлежности согласно
ведомости ЗИП на конкретные изделия (при необходимости);

— паспорт;

— техническое описание и инструкция по эксплуатации.

По договору с заказчиком изготовитель обеспечивает его
эксплуатационной документацией в необходимом количестве.

2.18. Маркировка и отличительная окраска — по ГОСТ 4666.

Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

2.19. Упаковка

2.19.1. Обратные затворы подвергают
консервации по ГОСТ 9.014, обеспечивающей защиту от коррозии при
транспортировании и хранении.

Вариант защиты и вариант упаковки — по техническим
условиям на конкретные изделия. Допускается обратные затворы из
коррозионно-стойких материалов не консервировать.

2.19.2. Обратные затворы упаковывают в
плотные или решетчатые ящики или контейнеры в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации.

Упаковка должна обеспечивать защиту обратных затворов
от повреждений при перевозке всеми видами транспорта и хранении.

По согласованию с потребителем допускаются другие виды
упаковки, обеспечивающие сохранность обратных затворов при транспортировании и
хранении.

2.19.3. Обратные затворы условного прохода DN 200 и более допускается не упаковывать в тару или
контейнеры, а устанавливать на прочном деревянном основании, при этом они
должны быть закреплены, а внутренние полости предохранены от загрязнений.

2.19.4. При упаковке, транспортировании и
хранении диски должны быть предохранены от ударов об уплотнения корпуса.

3.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Требования безопасности — по ГОСТ
12.2.063.

4.
ПРИЕМКА

4.1. Для проверки соответствия обратных затворов
требованиям настоящего стандарта проводят следующие виды испытаний по ГОСТ 16504:

— приемосдаточные;

— периодические;

— типовые.

4.2. Приемосдаточным испытаниям подвергают обратные
затворы до окраски в объеме, указанном в технических условиях на конкретное
изделие. Обратные затворы подвергают внешнему осмотру и следующим испытаниям:

— на прочность и плотность сварных швов и материала
деталей, находящихся под давлением;

— на герметичность в затворе;

— на герметичность мест соединений;

— на работоспособность.

При окраске корпусов обратных затворов снаружи и
внутри полимерной порошковой краской приемосдаточные испытания допускается
проводить после окраски.

4.3. Контроль массы изделий должен проводиться один раз в
год при приемосдаточных испытаниях на трех изделиях первой партии данного года.

4.4. Объем и порядок проведения периодических испытаний —
в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

4.5. Типовые испытания должны проводиться при изменении
конструкции или технологии изготовления обратных затворов, если эти изменения
могут повлиять на их технические характеристики и работоспособность.

4.6. Показатели надежности должны быть подтверждены
результатами испытаний или результатами подконтрольной эксплуатации, или сбором
информации об эксплуатационной надежности.

4.7. Периодические, типовые испытания и подконтрольная
эксплуатация должны проводиться изготовителем по программам, составленным
изготовителем.

5.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия,
полноту и правильность маркировки. Контроль размеров, указанных на сборочном
чертеже, проводят с помощью универсального или специального измерительного
инструмента.

5.2. Затворы испытывают на стендах с использованием
контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и
погрешности измерений параметров.

5.3. Отклонения от номинальных значений измеряемых
давления и температуры, не указанные в технических условиях на конкретные
изделия, не должны превышать ± 1,5 %.

5.4. При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено
вытеснение воздуха из внутренних полостей.

Жидкая среда, оставшаяся после испытаний, должна быть
удалена.

5.5. Испытания на прочность и плотность материала деталей
и сварных швов, а также герметичность в затворе и мест соединений должны
проводиться при установившемся давлении в течение времени, необходимого для
осмотра.

5.6. Испытания на прочность и плотность материала деталей
и сварных швов должны проводиться водой, подаваемой во входной патрубок при
заглушенном выходном патрубке, под давлением Р_пр.

Обратные затворы, предназначенные для газообразных,
взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред, должны дополнительно
испытываться на плотность воздухом давлением PN или Р_p.

Необходимость дополнительного испытания воздухом
указывается в технических условиях на конкретные изделия.

После выдерживания при установившемся давлении от 1 до
3 мин. давление должно быть снижено до номинального PN, при котором проводят осмотр материала и сварных
швов.

Материал деталей считают прочным, если не обнаружено
механических разрушений или видимых остаточных деформаций.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если
при испытании:

— водой — не обнаружено течи или потения (контроль
визуальный);

— воздухом — не обнаружено пропуска воздуха (контроль
производится пузырьковым методом — способом обмыливания или погружением в
воду).

Допускается:

а) проводить испытания обратных затворов,
предназначенных для нефтепродуктов керосином;

б) проводить испытания на плотность обратных затворов
на PN £ 63 кгс/см² воздухом давлением 0,6 МПа (6
кгс/см²);

в) проводить испытания отдельных деталей или затворов
в собранном виде.

5.7. Детали, в которых при испытании выявлены течь или
«потение» через металл, подлежат исправлению заваркой и повторно подвергнуты испытанию
по п. 5.6.

5.8. Испытания на герметичность в затворе должны
проводиться подачей испытательной среды давлением PN или Р_p в выходной патрубок при открытом
входном.

Метод контроля и испытательная среда указываются в
технических условиях на конкретные изделия.

Герметичность в затворе должна соответствовать нормам,
указанным в технических условиях.

Пропуск среды через места соединений не допускается.

5.9. Испытания на работоспособность проводят на полностью
собранном изделии по методике, установленной в технических условиях.

5.10. Контроль массы проводят на весах статического
взвешивания или с помощью динамометра.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Обратные затворы могут транспортироваться всеми
видами транспорта и транспортных средств.

Допускается транспортировать обратные затворы без
упаковки, а также без установки на основание. При этом изделия должны быть
надежно закреплены на транспортном средстве, внутренние полости предохранены от
загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства от повреждений.

6.2. При транспортировании следует соблюдать правила
перевозок грузов, действующие на конкретном виде транспорта.

6.3. Условия транспортирования и хранения — по
техническим условиям на конкретные изделия.

7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. Указания о содержании обратных затворов в готовности
к эксплуатации, подготовке к действию, вводе в действие, неисправностях,
повреждениях и способах их устранения, осмотрах и ремонтах приведены в
техническом описании и инструкции по эксплуатации на конкретное изделие.

7.2. Условия эксплуатации — по техническим условиям на
конкретные изделия.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Изготовитель гарантирует соответствие обратных
затворов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий
транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

8.2. Гарантийные сроки устанавливаются в технических
условиях на конкретные изделия. Исчисление гарантийных сроков — по ГОСТ 22352*.

*
На территории Российской Федерации не действует.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ТК 259
«Промышленная трубопроводная арматура и сильфоны»

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В
ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета по стандартизации и метрологии СССР от
06.12.91 № 1879

3. ВЗАМЕН ГОСТ 13252-73

4. ССЫЛОЧНЫЕ
НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ

 

СОДЕРЖАНИЕ